睿恩能源--致力于油气增产工艺的研究和油气装备的制造

11.7 规格

不应使用DN32、DN65、DN90、DN125、DN175或DN225的接口、管子、阀门和管件。如果 某些特定设备使用了这些规格，卖方应确保采购方的所有连接与标准规格相配。

11.8 管材与规格

所有不锈钢管路和输送流程气体的管件应为无缝管件。管子应执行适合的公认标准，如GB 5310、 GB/T 8163、GB 9948或GB/T 14976,也可按采购方规定。管子壁厚见表4。

表4 管壁最小厚度

材料	公称管径	最小管壁号
碳钢	DN ≤25 (NPS ≤1)	Sch 160
	DN >25 (NPS >1)	Sch 80
	DN ≥80 (NPS ≥3)	Sch 40
	DN ≥250 (NPS ≥10)	STD
不锈钢	DN ≤40 (NPS ≤1.5)	Sch 40
	DN ≥50 (NPS ≥2)	Sch 10

11.9 管路系统材料与规格

所有管子应为无缝。管子应执行适合的公认标准，如 GB/T 14976。除了气缸润滑，管路系统管 壁厚见表 5。气缸润滑管路系统外径至少应为 6 mm，最小壁厚为 1.5 mm。

表5 管壁最小厚度

管径/mm	管壁最小厚度/mm
8	1
10	1
15	1.5
20	2
25	3

a 这些规格仅允许用于仪表、控制室及惰性气体充入。

11.10 阀门

易燃或有毒、沉下三维的阀门应为钢质，并且当有规定时，阀门应为螺栓连接或焊接阀盖、螺栓 连接填料，且安全防火（金属与金属网座）。

11.11 法兰方向

法兰接口的螺栓孔应与设备主轴水平或垂直中心线平行。

11.12 塞堵

锥形开孔应使用实心钢、长柄或六角的塞堵。管螺纹应涂一层非锁定管螺纹密封剂，不允许使用 聚四氟乙烯（PTFE）胶带。

11.13 开工滤网

如果卖方提供压缩机的进气管线和脉动抑制装置时，应在紧靠进气脉动抑制装置上游插入临时开 工用滤网。管路系统的进气缓冲装置和临时开工滤网的设计，应在不需要将管路的高的情况下使滤网 容易拆除和再插入。采购方和卖方应在制造或购买之前商定滤网的设计、位置和方向。

若有规定，卖方应供给能容纳临时开工滤网的可拆卸的短管路。应提供合理的测压接点，以便可 以监测通过滤网的压力降。

11.14 润滑油管路要求

11.14.1 润滑油管路系统

卖方应提供整套压缩机润滑油管路系统及安装在它们上面的附属设备。

11.14.2 材料

若有规定，过滤器下游的压力润滑油管线（除了机身上铸造的油管路或油道外）应由无缝奥氏体不 锈钢管制作。各种管线应尽可能少用弯头。提供的带不锈钢管的钢制管件、油过滤器下游的压力管路， 应无内部障碍和凹坑(如承插焊接所产生的那样)，否则会在管子连接处聚集污物。不应使用带衬垫焊 接和承插焊接接头件。其他管子接头应为承插焊或对接焊型式。当必须使用对接焊时，接头处采取氟 弧焊封底等预防措施，以防止管线内部产生焊渣。装配后，油管路应彻底清洗和保护。此外，碳钢油 管路应进行酸洗或钝化。

11.15 冷却剂管路要求

11.15.1 冷却剂管路

冷却剂管路应由卖方提供，卖方应提供安装在横座上的所有设备的管线系统，包括散热器与冷却 器。管路的布置，在底部有一单独的进口接头，在顶部有一单独的出口接头，以便每个冷却剂管路在 不同的进口温度下进行工作。管路系统中还应包括一个冷却剂控制阀。

11.15.2 冷却剂放气口和排液口

冷却剂管路的布置应不会封住空气。在不能避免封住空气的地方，应提供放气设施。所有液体冷 却压缩机气缸管路的低点，应装有带阀门的冷却剂排液口。

11.16 仪表管路要求

卖方应供应所有仪表和仪表盘所必需的管线、阀门和管件。方便时，对远距离安装的仪表可用一 个公共接头测量同一压力。

11.17 排液和放空管路

11.17.1 排液口和放空口

除非另有规定，外部的排液和放空管应为壁厚系列号为sch80的碳钢，其公称直径不小于DN20， 但填料盒的放空口与接筒内外的相互连接管线应符合11.9。

11.17.2 接筒共用放空总管

若采购方有规定，卖方应提供以横座边为终端的接筒共用放空总管。

11.17.3 接筒共用排液总管

若采购方有规定，卖方应提供以横座边为终端的接筒共用排液总管。

11.17.4 填料共用放空总管

若采购方有规定，卖方应提供以横座边为终端的填料共用放空总管。

11.18 安全阀

11.18.1 安全阀定位

安全阀必须位于每个连续系统，包括但不限于压缩机的进气系统、每个级间系统和最终排出系 统。任何系统中有气体冷却器时，安全阀必须装在冷却器的上游。

11.18.2 安全阀设计

安全阀应为常规设计，经采购方同意，可以使用先导式安全阀。

11.18.3 安全阀规格

若有规定，卖方应提供安装在卖方供应的设备上或管路上的安全阀。采购方应规定是否需要附加 安全阀的进气量，以保护失常情况下的机组。其他安全阀应由采购方提供。所有工况下的安全阀应符 合GB/T 12241。卖方报价中应列出所有建议的安全阀(含规格和设定压力)，并应清楚的说明哪些由卖 方提供。安全阀的定位和设定压力，包括累加考虑设备故障的所有可能形式、误操作及管路系统的保 护。

11.18.4 安全阀材料

除非另有规定，安全阀体应为钢制。

11.18.5 安全阀设定压力

安全阀应设定在不高于最大允许工作压力下运行，但不低于表6所列数值。

11.18.6 安全阀放空

每个安全阀都应连接到放空管上。由采购方规定放空管应将释放的气体向上排入大气，或者是进 入终端在储能边的公共放空总管。

如果有规定，放空口应在靠近安全阀最低点处有排放口。

选择和确定安全阀尺寸时，应考虑背压的作用，因为背压会阻止安全阀在设定压力点释放。

表6 安全阀设定压力

额定排气表压（每级）/MPa	超出额定排气压力的安全阀最小设定压力裕度
≤17.0	10%a
>17.0至≤24.0	8%
>24.0至≤34.5	6%
>34.5	b

a 不少于0.1MPa。

b 应经采购方与卖方协商同意。

11.19 泄放阀

若采购方有规定，机组的泄放阀应由卖方提供。由采购方规定泄放管应在安全位置将释放的气体 向上通入大气，或者进入终端在储能边的共用放空总管。

11.20 温度计套管

温度计套管应符合13.3.2和13.3.3的规定。

11.21 隔热和护罩

隔热和护罩应符合8.2.5.6的规定。

12 电气系统

12.1 规范

电机、电气零部件和电气安装应符合所有相关标准和规定。

12.2 电源

如果由卖方提供电气设备、电机、加热器和仪表的电源数据应由采购方规定。

12.3 配线

主机组机座区、任何仪表盘基础或任何辅助插座区范围内所有电源和控制线路应耐油、耐热、耐 潮和耐磨。在插座和其他承受紧动的区域应使用多股导线。使用橡胶绝缘的场合，为绝缘防护提供耐 高温护套。所有配线应适合于工作温度。

12.4 维护

为便于维护，不论电压等级，对所有设备上带电零件(如接线端子和继电器)应提供足够的空间。

12.5 绝缘

所有电气材料，包括绝缘材料，应尽可能为抗腐蚀和防潮的。

如果指定在热带使用时，所有材料应给予下列处理：

a) 所有零件(如线圈和绕组)应防止霉菌吸附；

b) 材料应以适合的保护以防腐蚀。

12.6 导线管和电缆敷设走向

所有电缆，包括动力线和仪表导线，在插座区任何界定的范围内应予保护，以防止机械的损伤。 适当加托架以把振动减到最小，并绝缘或隔离以防止电压级间干扰。使用导线管时，端点连接应采用 足够长的挠性金属导管(温度传感元件应连结在端点上)，以便接近机组维修时可以不拆导线管。如使 用挠性金属导管，应防止液体渗漏，并适用于规定的区域。

12.7 电源安装

除非采购方另有规定，电压低于1 000 V的电源安装应符合GB/T 16895。

12.8 接地

在横座和不在横座的表盘及设备上应接地连接。横座和安装横座控制表盘及所有不与横座或压缩 机用金属直接接地的设备部件，应提供等电位接地导体。

12.9 终端

除非另有规定，接线端子、开关及仪表上所有线头应永久地加上标签，以便识别。接线盒和控制 盘中所有接线端子板至少有20%的备用接点。

13 仪表和控制

13.1 通则

13.1.1 压缩机控制系统

压缩机控制系统可以分为气动、液动、电动或电子控制的，并可以手动或自动操作。采购方应指定 控制信号(目的或功能)、控制系统型式(手动、自动或程序控制)和控制范围。采购方应指定操作易 燃、有毒、腐蚀或高温流体的哪些信号要求传递到仪表系统的工艺流程传感器。采购方还应指定控制 信号源和其灵敏度及范围。卖方应在其他应范围内,按照GB/T 21551用逻辑图方法描述整个控制系统 (包括报警和停机)。

控制系统由其他方提供时，卖方应提供与压缩机运行(启动、停止、气量控制、停机等)有关的关 键功能的逻辑图。

典型逻辑图的例子在附录C中给出。

腐蚀气体见第20章。

13.1.2 位置

除非另有规定，控制器件和仪表应适合于户外安装。

13.1.3 规范和标准

仪表和控制器件应满足于GB 3836.1~3836.15和采购方规定的其他标准的要求，并符合所有相 关规范与法规。

13.1.4 可视性与易接近性

所有控制和仪表的定位和布置应在操作者看得见和容易接近的地方，以便于测试和维护。

13.1.5 仪表安装

所有仪表盘应可靠地支承，以消除振动及仪表管路过分受力，并防止运输、储存、运行和维护时 受损。

13.1.6 气源

除非采购方另有规定，应用经过过滤、调节的干天然气或干的无油空气来操作气动仪表和控制。 如果采购方未规定压力，卖方应说明空气耗量和压力级。如果使用天然气，应该用在横座边的放空管 接头将所有放空口与其用总管连接或配备一个放空管，将气体排放到安全地方。气体操作的气动仪表 的放空口与放空管连接。

13.2 仪表和控制盘

13.2.1 通则

压缩机组配置控制盘。除非另有规定，控制盘应包括卖方提供设备所有的盘装仪表。控制盘的 设计和制造应符合采购方的说明。操作者从驱动机控制点观看仪表盘上的仪表应清晰可见。控制盘应 完整地组装，采购方只需要连接外部管路和管线。

13.2.2 控制盘结构

除非另有规定，控制盘应由至少3 mm厚钢板制造，且是加强的，自支承的和顶部侧面封闭的。 当有规定时，控制盘背面应封闭以减少触电危险和保护设备不损坏，并且能为安全和防腐蚀允许清扫 和通风。所有平装仪表应安装在控制盘前面，所有紧固件应为耐腐蚀材料。每个盘装仪表都应有刻字 的铭牌以便识别。

13.2.3 控制盘安装

控制仪表盘应自由竖立，由采购方规定搬运或搬外安装。任何搬装仪表盘应牢固支承以减少振 动，防止管路过分受力，并防止运输、储存、运行和维护时受损。安装位置不应挡住检查或维护时必 须拆卸的门或盖。重量超过50 kg时应提供仪表盘吊耳。

13.2.4 控制盘接线

机组上的控制器件或仪表需要一个以上线路接点时，应提供带接线柱的单独接线盒和接到每个开 关或仪表的线路。接线盒应安装在机组上。

仪表盘内导线应放入导线管或固定在电缆架上。按采购方规定，封闭仪表盘外的所有导线和接线 盒，应穿入金属导线管或以绝缘电缆的形式固定在电缆槽内。

所有仪表、接线条上接头/接线柱和开关上应提供带永久性防腐识别标签。

13.2.5 远程控制盘接线

如果使用插头安装前控制盘，所有接线应集中在插上易于接近点。接线条上所有接头和接线柱、 开关和仪表应贴上识别标签，不允许在导线管内套电线接头。

按采购方规定，导线应穿入金属导线管或以绝缘电缆的形式固定在电缆槽内。

13.2.6 控制盘的仪表管

除非采购方另有规定，控制盘的仪表管仍为奥氏体不锈钢。

13.2.7 最大运行极限

所有仪表和控制盘应设计为能经受最大预期工作温度和压力12.5%的工作条件。

13.3 仪表

13.3.1 转速表

若有规定时，仪表盘上应提供转速表。其型式和量程应由采购方在数据表中确定。可以使用连续 读数的数字显示转速表。转速表的最小量程应从最低转速到最大连续转速的115%。采用变速驱动机 时，驱动机夹方应提供转速传感器和该数显示器。

13.3.2 温度测量

应提供温度显示器，并按数据表的规定就地安装或安装在仪表盘上。就地安装的数字式温度表应 为重型、耐腐蚀、安装在不锈钢温度计套管中。在温度计套管和传感元件之间应使用传热介质。

如果采购方有规定，夹方应提供交流温度表。标准温度表是白底黑字。机组上有振动的地方应提 供金属外壳、前置玻璃、柱型及式或双金属温度计。

如可行，热电偶和电阻温度显示器的设计和配置应在机组运行时允许更换。热电偶和电阻温度显 示器的引出线应作为温度计套管或检测器和终端盒之间连接接线。

13.3.3 温度计套管

与易燃或有毒气体接触的或位于增压或溢流管线中的温度传感元件，宜配备至少直径20 mm奥 氏体不锈钢可拆法兰整体式的温度计套管。温度传感元件应处于流动的流体中。这对可能部分负荷运 行的管线尤其重要。

13.3.4 压力测量

应提供压力指示器，并按数据表的规定就地安装或安装在仪表盘上。

当压力表直接显示设备运行而不是仪表风压力时，这些压力表应配以奥氏体不锈钢弹性金属曲 管、布尔登管和不锈钢机件。标准压力表是白底黑字。

当有规定时，在承受振动的位置应提供充液压力表。压力表量程选择应使正常运行压力显示在压 力表量程中间。刻度盘上最大读数不应小于适用的安全阀设定值加10%。每个压力表应配有放气装 置，以释放过充体的过高压力。

13.3.5 燃气测量

若有规定时，卖方应提供燃气表。

13.3.6 阀门

除非另有规定，除了停机传感器之外所有仪表和控制器件，应配备适当的阀门以便系统运行时， 可以更换。

如果规定停机传感器配置有关闭阀时，卖方应提供一种处于开启位置的锁定阀。所有压力表应提 供截止阀和放气阀。

13.3.7 温度指示器和压力指示器的最低要求

13.3.7.1 下列位置需要温度指示器：

——发动机冷却剂出口；

——压缩机各级气缸排气；

——其他各处温度。

13.3.7.2 下列位置需要压力指示器：

——发动机润滑油进口；

——压缩机润滑油进口；

——压缩机一级进气；

——压缩机各级排气；

——其他各处压力。

14 停机、报警和信号装置

14.1 通则

应提供报警/停机系统，如果采购方规定的任何一个报警条件达到认同的报警程度将激发报警。 该系统指定或建议的任何一个停机条件达到认同的停机程度也应激发停机。停机和报警系统的设计应 能使机组在失效—安全模式下运行。

按采购方规定，系统可以是被动、气动、电动或它们的任意组合。

除非另有商定，对每个停机功能应提供一个报警功能，并设定在偏离正常条件而小于停机设定的 值。与停机无关的另外的报警，应按规定提供。

14.2 停机最低要求

停机最低要求在表7中规定。

14.3 附加报警和停机

由卖方提供的报警和停机系统的范围应由采购方在数据表中规定。

建议发动机和压缩机抽箱设置油位低报警。

注：振动和温度监测按有关规定。

14.4 信号装置

激发报警或停机的各元件也应激发指示音及报警或停机原因的信号装置。在启动和手动测试期 间，只有对某一停机装置上预设时间闭锁时，才使信号装置走旁路。卖方将规定信号器的型式和规 格、报警和停机信号、信号盘上各用点数量以及报警/停机的警告型式(发声或灯光闪烁或两者兼有)。

14.5 开关

14.5.1 安装

报警、停机和自动启动开关(振动开关除外)的安装，应使设备正常的振动不致产生开关误动作。

14.5.2 压缩机温度

应在尽可能靠近每个压缩机气缸的排气口安装气体温度高停机传感器。

14.5.3 压缩机润滑油压力

与润滑油接触的润滑油低压开关的压力传感元件，应能承受进入压缩机曲轴箱内部，并在机油中 溶解的压缩气体的腐蚀。并且传感器应位于轴承联轴端以传感润滑油压力。

14.5.4 振动

驱动机和压缩机的振动停机传感器及其开关，应位于曲轴的平面上。冷却器振动传感器应该装在 风扇的轴心线上。

表7 停机最低要求

设备名称	报警条件	停机
发动机	燃气压力低	×
	燃气压力高	×
	冷却水温度高	×
	润滑油压力低	×
	超速	×
	振动过大	×
电机	定子绕组温度高	×
	振动过大	×
压缩机	进气压力低	×
	排气压力(各级)高	×
	气缸注油器故障	×
	润滑油压力低	×
	排气温度(各气缸)高	×
	振动过大	×
其他	冷却器振动过大	×
	进口和级间分离器液位高	×
	冷却水压低	×

注：X表示停机。

14.6 紧急停机系统

14.6.1 发动机

发动机紧急停机应关闭燃料阀以及打开燃料阀和混合器之间的通气阀，并使点火系统高电压端接 地。

14.6.2 电机

紧急停机系统应为采购方提供一个无电压接点，便于关闭电源。

14.6.3 压缩机

如果采购方有规定，停机时排污阀应自动打开。

14.6.4 附加要求

14.6.4.1 启动旁路装置

应提供某些停机走旁路装置的定时锁定装置，以便允许驱动机启动。

14.6.4.2 手动测试功能

对于那些只有当压缩机组运行时才能测试的停机装置，应提供不致引起停机，而能测试各停机功 能的手动测试功能。

每次停机测试的旁路装置应由一个(0~5)min定时器自动解除，并且在信号盘上指示"测试"模式。 为安全起见，该测试只能由被授权人执行。

14.7 停机和报警设定

停机和报警的设定应由采购方和卖方同意。

15 撬座

15.1 检测

结构钢、预应力或后张法混凝土或混凝土充填的结构钢撬座应有足够的强度，以便于运输和安装， 并将设备产生的力和力矩传递到采购方的基础上。

15.2 设计

15.2.1 吊装

撬座应有提升或起吊的装置。

15.2.2 构件

在结构钢撬座上，承载构件应有足够高度和强度以防止混座移动或安装时的过大变形对已安装设 备的损坏。

15.2.3 机械设备支承

压缩机和发动机应安装在足够高度的承载构件上，并用螺栓安装固定。

15.2.4 机械设备对中

15.2.4.1 应提供两个螺旋干子顶，用于发动机水平对中。所有螺栓、螺母应易于接近，以便 使用标准工具进行维修。

15.2.4.2 安装表面应加工成平面，并在0.15 mm/m内平行于其他安装平面，应制作垫片或 其他可调支承用于垂直对中，这些垫片和支承在现场能够调整±3 mm，其材质为不锈钢。

15.2.5 尺寸

撬座应有足够的长度和宽度来安装设备，并便于维护。

15.2.6 螺钉和螺栓

在非混凝土填充的结构钢撬座上，应每侧准备至少三个找平螺钉和一个地脚螺栓孔，并且提供数 量足够的找平螺钉来支承撬座和所安装设备的总重量。

15.2.7 底板

结构钢撬座的空地应铺设至少是5 mm厚的坚固的花纹底板，用焊接或螺栓定位，做好灌浆准 备。对于混凝土或混凝土充填的结构钢撬座，则不需要底板。

15.2.8 滴油盘

会漏油或溅油的地方应提供滴油盘，并应固定在撬座的基础上。

15.2.9 支架

支承和支架不应连接在无支承的底板上。

15.2.10 容器

在结构钢撬座上，分离器和其他容器应由足够高度的承载构件而不能由底板来支承，应将其用螺 栓连接到承载构件上。

15.3 结构

结构钢撬座应为焊接结构。对接梁应双面焊接。承受负荷构件的法兰不能拼接。正交钢板构件 之间的焊接接头至少应为最小构件深度的1/3。焊接要求应依据6.13.1.4。

15.4 通道、楼梯和平台

当采购方有规定时，通道、楼梯和平台除了一面与设备相邻时不存在安全危险以外，应在所有侧 备有扶栏。通道、楼梯和平台表面应为防滑设计，并且为开放式结构。

16 油漆和涂装

16.1 通则

除非采购方另有规定，表面处理、涂料及其应用应符合制造厂规范。制造厂喷漆规范应在报价时 提交采购方审查。

16.2 表面处理

如果采购方在数据表中规定，表面应按表8进行喷漆准备。

表8 表面处理

零件	表面处理方法
	正常环境	恶劣腐蚀环境
发动机、压缩机、散煤器和进口消声器	制造厂标准	制造厂标准
气体和水套冷却装置	制造厂标准	制造厂标准
模座、分离器、容器、管线和阀门	GB/T 18839.3	GB/T 18839.2

16.3 应用

涂装一般应通过喷涂得到每层40μm的嵌入干燥厚度。油漆应符合油漆制造厂的标准。除了铝 漆要求较薄的漆膜厚度外，底漆和面漆的总干燥厚度应为80μm。这应由制造厂检查。

16.4 不涂漆的项目

软管、点火电线、铭牌、有耐热的仪表、非金属制品、机器的旋转部件、翅片管表面、V型皮带、 加工表面、螺纹、轮槽以及临时挡板不必涂漆。所有其他零部件外表面涂于底漆至少还涂一层漆。

16.5 油漆

油漆不应含铅和铬酸盐，并适用于环境条件和设备预期最高表面温度。任何暴露于润滑剂的油漆 应耐油。使用合成润滑剂时，应采取特殊预防措施保证与油漆的兼容性。

16.6 风冷式换热器

在严重腐蚀的环境中，风冷换热器的挡板和构件可使用热浸电镀来代替涂漆。集管可根据采购方 的规定电镀或涂漆。

17 检查和试验

17.1 通则

17.1.1 进厂权

采购方提前通知卖方后，采购方代表有权进入正在进行设备制造、试验或检查的所有卖方和分卖 方的工厂。

17.1.2 通知卖方

卖方将采购方的检查和试验要求通知所有分卖方。在进行采购方已指定要求见证或观察的任何检 查和试验前，卖方应提前足够时间通知采购方。

17.1.3 采购方参与

采购方应在卖方质量计划或任何其他的适用的文件中规定检查和试验程序

——见证，盖章用于生产进度表的控制点及检验和试验要有采购方或其代表参加。对机械运转 或性能试验，要求在提前通知期间或之后，确认卖方成功地进行了初步试验；

——观察，盖章检查或试验的时间安排应通知采购方，然后检查或试验应按进度表执行。如果采 购方式其代表不到场，卖方可以进行下一步。

17.1.4 所需设备

卖方应提供规定的检查或试验所需的设备。

17.1.5 数据保存

卖方应保存下列数据，从装运时算起至少10年，以便采购方式其代表检查：

a) 如有要求时，所有必要的材料合格证明，如扎制试验报告；

b) 采购方订货单中，在材料清单上系列编号的项目；

c) 质量控制试验、液压试验、机械运转试验和采购方规定的其他试验的结果；

d) 焊接程序和焊工资格。

17.1.6 提前通知时间

任何见证或观察、检查之前，采购方应规定所需提前通知的时间。

17.1.7 质量控制

采购方代表在监制开始前，有权对卖方或分卖方的质量控制大纲进行审核。

17.1.8 清洗

在监制和系统组装期间，应对每个零件和所有管线及附属装置进行清洗，以除去外来物质、腐蚀 物和扎制氧化皮。清洗后，所有管线和容器的开口处应适当的覆盖，以防止污染。

17.2 材料检验

17.2.1 检验标准

要求进行射线、超声波、磁粉或液体渗透检验时，检测方法和验收标准应按表9的规定。

表9 材料检验标准

检测类别	检测方法和验收标准
	球墨铸铁件	铸钢件	锻件	焊接件
射线	方法	GB/T 5677	GB/T 4730	GB/T 4730
	验收标准	—	购卖双方商定	GB 150
超声波	方法	JB/T 5439	JB/T 5441	JB/T 5440
	验收标准	JB/T 9104	购卖双方商定	GB 150
磁粉	方法	JB/T 5442	JB/T 5442	JB/T 4730
	验收标准	JB/T 9104	购卖双方商定	GB 150
液体渗透	方法	GB/T 9443	JB/T 8466	JB/T 4730
	验收标准	—	购卖双方商定	GB 150

17.2.2 磁粉检查

如果要求按GB/T 15822.2磁粉检查，应参照GB/T 9444判定缺陷是否合格。每种缺陷的型式、 等级应不超过表10规定的极限。超出此极限的缺陷应清除，以便符合引用的质量标准；这由补焊前 附加的磁粉检查确定。

表10 铸件缺陷等级

类型	缺陷	质量等级
I	线性不连续	1
II	缩孔(松)	2
III	夹杂物	2
IV	残留内冷铁和芯撑	1
V	疏松	1
VI	焊缝	1

17.2.3 除非另有规定，不需要对每炉铸造样品进行化学分析。

17.3 试验

17.3.1 通则

设备应按照 17.3.3, 17.3.4 和 17.4 进行试验。按计划的首次试验的前六周，卖方应将其所有 运行试验的详细程序提交采购方，包括所有监视参数的验收准则，以便于采购方评审。

设备准备试验的日期前不少于五个工作日，卖方应通知采购方。如果试验重新安排，新试验日期 前不少于五个工作日，卖方应通知采购方。

17.3.2 液压和气体泄漏试验

试验应按相关规范进行。一旦规范试验压力和本标准的压力有差异，应取较高压力级。试验用 垫圈与使用工况下的要求相同。

17.3.3 液压试验

17.3.3.1 承压零件（包括附件）液压试验的液体泄漏度应高于试验材料的无塑性改变温度， 液压试验压力按如下规定：

a) 气缸气道和气腔：最大允许用工作压力的 1.5 倍；但不小于 0.35 MPa；

b) 气缸冷却夹套和填料盒：最大允许用工作压力的 1.5 倍；

c) 管路、压力容器、过滤器和其他承压部件：最大允许用工作压力的 1.5 倍或装瓶适用规范， 但不小于 0.15 MPa。

试验 6 和 7 在气缸缸套安装前进行，并采用与工件状态相同的紧固件。

注：对承压零件，液压试验不能代替任何有效的气体泄漏试验。

17.3.3.2 如果试验时零件在试验温度下保持恒温低于其室温下的材料强度，试验压力应乘以一 个系数，该系数由材料室温值允许工作应力除以运行温度值允许工作应力来获得。如此获得的压力应 是进行液压试验的最低压力，数据表应列出实际液压试验压力。

17.3.3.3 用于试验奥氏体不锈钢材料的载体，其氧化物含量不应超过 50 mL/L。为防止由于蒸 发干燥引起氧化物沉积，在试验结束时应除去所有氧化物液体。

17.3.4 气体泄漏试验

17.3.4.1 基本要求

进行泄漏试验的零件应彻底干燥并不涂漆。进行泄漏试验的气缸应不带缸套，但带缸盖、阀盖、 紧固件和余隙腔，并使用适用的垫圈。

a) 承压零件如气缸和余隙腔，压缩摩尔质量 12 及以下气体或者含有大于 0.001 mol 硫化氢气 体，除了 17.3.3 中规定的液压试验，应用氮气在最大允许用工作压力或 15.0 MPa (取其中较小 压力)下进行的压力试验。

泄漏试验应用氮气探头或采用浸没在水中。水温应高于被测材料的无塑性改变温度。浸没时， 内压应保持在最大允许用工作压力。要求零泄漏(见 17.3.5)。在使用氮气探头试验时，试验程序、 仪表的灵敏度和验收准则应予商定。

b) 气缸压缩气体不同于 a) 中叙述的，应经受按 a) 中叙述的气体泄漏试验，此外，试验气体还 可以用空气或氧气。

17.3.4.2 组装

如果采购方有规定，应对组装的机组管路进行气体泄漏试验。该试验的细节由采购方和卖方共同 商议。

17.3.5 试验时间

试验应保持足够的时间以允许在试验压力下充分检查零件。保压时间至少 30 min，零部件或部 件连接处既无泄漏又无渗透时，液压和气体泄漏试验合格。大型、重型铸件可以要求较长时间，由采 购方和卖方商定。

17.4 机械运转试验

17.4.1 主要部件

所有压缩机、发动机和传动装置应按实际方法进行厂内试验。

17.4.2 整套机组

除非另有规定，机组及所有辅助系统整体成套时，装运前应接受卖方/分卖方日常机械运转试 验。试验应验证压缩机、发动机、机械辅助设备、仪表控制系统和操装冷却器作为整套机组的机械运 转试验。试验时压缩机不需要压力负荷。

17.4.3 机组修正试验

如果为校准机械或性能的不足，要求更换或调整轴承或拆除以更换或调整其他零件，初始试验将 是无效的，并且最终厂内试验应在更换或校准后进行。

17.4.4 检查

采购方应规定是否需要拆机检查（除了试验时运转故障原因而要求的拆机）。

18 标记

18.1 旋转方向箭头

旋转方向箭头应标在或永久附在旋转设备的每个主要部件上。

18.2 材料

铭牌和旋转方向箭头的材质应为不锈钢或蒙乃尔合金，并用耐腐蚀紧固件固定。

18.3 铭牌

18.3.1 机组铭牌

机组铭牌应包括成套高名称、制造日期及系列号，并牢固地附在整套压缩机组的显著位置。

18.3.2 制造厂铭牌

制造厂铭牌应牢固地附在压缩机机身、每个压缩机气缸、发动机、风冷式换热器、压力容器上易 接近处或附在其他主要附属设备上。

18.3.3 压缩机机身铭牌

机身铭牌应给出压缩机制造厂名称、系列号、机身规格/型号、型式、行程、最小/最大转速和活 塞杆最大许用负荷。

18.3.4 压缩机气缸铭牌

每个压缩机气缸铭牌应给出缸径、行程、最大许用工作压力、系列号、级数/型式和以该端排量百 分数表示的最小余隙。

18.3.5 发动机铭牌

发动机驱动器上的铭牌应给出发动机制造厂名称、系列号、型号、额定功率、额定转速、排量、 动力缸径和行程。

18.3.6 电机铭牌

电机驱动器上的铭牌应给出电机制造厂名称、系列号、型号、额定功率、额定转速、服务系数 (如有)、线圈温升、电压和满负荷电流。

18.3.7 冷却器铭牌

冷却器上的铭牌应给出冷却器制造厂名称、系列号和型号。此外，每个气冷、油冷或水冷部分应 给出最大许用工作压力、液压试验压力、系列号和通道数量的铭牌。

19 装运准备

19.1 通则

19.1.1 通知卖方

卖方应负责将采购方装运准备要求通知所有分卖方。

19.1.2 放行

在所有试验和检查已完成，并且设备已由采购方放行后，应作设备装运准备。

19.2 防护

19.2.1 排液

除非采购方另有规定，任何装运准备前所有设备（包括压缩机、发动机、冷却器等）应完全排空冷 却剂和润滑油。

19.2.2 外部加工表面

外部加工表面应涂以适当的防锈剂。

19.2.3 内表面

设备的内部清洁，没有氧化皮、焊渣和外来杂质，并喷涂或刷上能溶于油或可用溶剂清除的适合 的防锈剂。事先经采购方认可，可以采用永久作用的防锈剂代替可溶的防锈剂。

19.2.4 法兰口

法兰口应密封以阻止潮气和灰尘的进入，接合面应适当防护，防止腐蚀和机械损伤。可行的方 法是采用附有弹性垫片的最小厚度5 mm金属板封闭，并用不少于四根螺栓相连。用相配的螺母将螺 栓孔封闭。

19.2.5 螺纹口

螺纹口应密封以阻止潮气和灰尘的进入，螺纹应适当防护，防止腐蚀和机械损伤。应采取的适当 布置确保临时螺塞或其他封闭件不会意外脱落。

19.2.6 焊接坡口开口

已加工的焊接坡口应提供封闭设计，以防止潮气和外来物质的进入并损伤坡口。

19.2.7 拆卸和备件

气缸、缸盖、填料盒、填料、活塞、活塞杆、十字头及滑履、十字头销、轴瓦和连杆，由于单独 装运或作为备件装运而需拆卸，应涂以防锈剂，包扎防潮膜或包装，以防止装运或施工现场贮存中受 损。

19.2.8 裸箱

裸箱的轴和联轴箱宜包扎防水成型油布或挥发性防锈纸。接缝应以耐油胶带密封。

19.2.9 压力容器和管路

脉动抑制装置、管路和容器外表面应清洁，无管垢、焊渣和其他外来杂质。

19.2.10 轴承组件

轴承组件应完全防止潮气和灰尘进入。如果装装挥发性防锈剂安放在较大空间内，袋应系在便于 拆下的适当地地方。袋应安装在金属丝笼内，系在法兰盖上，并应由不锈钢丝系着的防腐标签显示袋。

19.3 装运和贮存

设备应按规定的装运型式做好准备。包括曲轴的固定。应使设备适于从装运之日起6个月的内 外贮存。如规定贮存更长时间，采购方应与卖方协商所要遵循的推荐程序。

卖方应提供采购方必需的说明书，以在设备到达施工现场后和开车前做好完善的贮存保管准备。 应意识到，不能遵循这些说明可能危及设备的成功运行。

19.4 装箱

19.4.1 装箱和搬运

按规定设备应为国内包装或出口包装，起吊、卸荷和搬运说明应牢固地标识在不受气候影响的醒 目的最大包装箱外。要求供货的专用起吊装置如延伸杆、需经商定。垂直位置起吊点、重心和尺寸应 清晰地标注在每个包装箱上。

起吊点和重心应清楚地标记在设备包装上。卖方应推荐起吊方案。

19.4.2 识别

设备应以项目和系列号来识别。单独装运的材料应以年圆系上显示规定设备项目和系列号的防腐 金属标签未识别。此外，成套设备应附带两份包装清单，一份在内，一份在集装箱外。

采购设备配带的辅助管路连接件应盖钢印或永久标签，以便与卖方接口表或总布置图一致。标签 应显示出所用位置和连接名称。

19.4.3 散装部件

与设备的专用主项目相关的组合零件、散装零件和备用零件应分别包装装运，并不应与设备另一 个主项目相关的相似零件混淆。例如，压缩机用零件不应与发动机用相似零件包装在同一包装箱内。

19.5 手册

应与成套设备一起发运；一份包括安装、操作和维护的手册。

20 腐蚀气体

20.1 通则

如果数据表规定为硫化氢或二氧化碳气体时，本章所包括的条款为最低要求。

20.2 硫化氢

在 GB/T 20972.1 中规定的所接触硫化氢气体的材料应符合本标准的规定。

如有要求，焊制零部件应消除应力，使焊缝和热影响区满足屈服强度和硬度的要求。

考虑到正常运行、开机、停机、备用、故障或异常操作情况，如催化耐重性，采购方有责任确认 硫化氢气体存在的数量。

注：在许多应用场合，GB/T 20972.1 规定的材料多能减少少量的硫化氢的要求。

如果含微量硫化氢，或硫化氢含量不明显，采购方应在数据表中注明要求符合 GB/T 20972.1 的材 料。

与腐蚀气体接触的压缩机零部件或辅助机械用铜和铝合金。

符合 GB/T 20972.1 规定的零部件至少应包括所有承压气缸零部件（如：气缸、缸盖、余隙腔和阀 盖等）和直接与那些部件接触的紧固件；所有在气缸中的零部件（如：活塞、活塞杆、气阀、卸荷器和 紧固件等）；接筒中的零部件（如：填料盒、填料和紧固件）。要详细信息参见附录 D。

GB/T 20972.1 的相关规定适用于多级压缩机中含硫化氢气体的气缸，而不论其硫化氢分压大小。

在下列情况下，可以接受不符合 GB/T 20972.1 规定的硬度要求。

a) 与金属网片一起使用的网座；

b) 按 GB/T 20972.1 要求，导致活塞杆表面硬度不足，为满足耐磨要求，可向采购方推荐使用经 过验证的表面涂层。

若需要，压缩机制造厂和采购方应对替代合金或特殊热处理达成共识。

20.3 二氧化碳

含 CO₂ 的流程气体中含水气可引起腐蚀。

为避免或将腐蚀降到最小，可使用下列方法：

a) 所有金属垫圈应为软铁；

b) 活塞杆应为沉淀硬化不锈钢或在填料区有合适的硬化涂层，退火硬度为 22 HRC 的高合金 钢。只有采购方同意才可以使用其他特性的耐腐蚀钢件；

c) 压缩机气阀座和升程限制器应为不锈钢或球墨铸铁。金属网片应为不锈钢。

除非采购方另有规定，所有其他部件，应使用压缩机制造厂的标准材料。

注：流程气体含有氧气或氮气时，腐蚀会更加严重。

21 近海或海上环境

21.1 通则

21.1.1 外露零件

外露的回转及往复运动零件应为适合现场环境的耐腐蚀材料制造。

例如：控制接头和调节装置。

21.1.2 小零件

没有指明的小零件的耐腐蚀要求应与相同环境下规定的零件耐腐蚀性相同。

例如：螺母、弹簧、垫片、垫圈。

21.1.3 腐蚀介质

● 采购方应在数据表中指明环境中存在的腐蚀介质。

21.1.4 晶间腐蚀

暴露于促使晶间腐蚀的条件下的零部件，应用低碳钢或稳定化处理的奥氏体不锈钢制造。

21.1.5 电气安装

所有的电气元件及其安装应符合 GB 755,GB 3836.1,GB 4208 和 GB/T 21654。

21.2 风冷式换热器

● 换热器应热浸电镀。换热器保管应由采购方规定电镀或涂漆。

21.3 熔融

21.3.1 滴水层级

除非采购方另有规定，熔融应提供侧壁高度最小为 75 mm 的滴水层级，并在每个角上配置一个 DN40 的排液口。

21.3.2 密封焊接

所有钢焊缝应全部密封焊接。除子混凝土填充区外，其完整端上的钢焊缝应为密封焊接。

21.3.3 吊耳

在接座角上，应提供若干吊耳。每个吊耳的孔眼直径最小为 50 mm，且能承受全部机组重量。

21.4 控制和控制系统

所有用于控制机组停机的气压传感装置应有单独的截止阀和脱气阀。所有传感器应安装在熔座 上。

21.5 控制

所有元器件应适合于近海或海上环境。

21.6 控制盘

21.6.1 控制盘结构

除非另有规定，依据 GB 3886.1 和 GB 4208，控制盘应为不锈钢且适合露天使用。

21.6.2 控制盘零部件

控制盘应包括停机/运行开关、R 级继电器、防爆接地启动开关和 C 级闭锁。控制盘应装有由 远处提供运转/停机指示信号的紧急停机(ESD)指示器工作台。

21.7 气体管路、管子和附属装置

21.7.1 气体管路

除了发动机和自动器制造厂提供的螺纹连接外，DN50 以上的气体管路应使用对焊法兰连接。

21.7.2 管子和管件

仪表盘和管路系统的管子和管件应为奥氏体不锈钢。管件压力等级为 50.0 MPa。

21.7.3 垫圈

不论法兰额定压力为多少，凸面法兰垫片应采用带有中心环的金属缠绕垫片。

21.7.4 分离器液位停机装置

除非采购方另有规定，分离器液位停机(高和低)装置应为外置式，跨接一个带有 DN25 法兰连 接隔离阀和 DN15 的塞式放空阀和排液阀。

21.8 涂漆

21.8.1 表面处理

除非另有规定，除表8给出的恶劣腐蚀环境表面处理方式以外，非不锈钢的排气系统和控制盘应 按GB/T 18839.2处理。

21.8.2 重要的零部件

除非另有规定，机械清洗过，有制造厂标准底漆的零部件应涂有干膜厚度至少为50μm的聚氯乙 烯醇酸树脂中的同层和干膜厚度至少为40μm厚的无环聚氯丙烯酸树脂面漆。

21.8.3 机械清洗器金属零件

除非另有规定，这些部件应涂有干膜厚度至少为125μm的涂铝环氧乳胶树脂底漆和干膜厚度至 少为40μm厚的无环聚氯丙烯酸树脂面漆。

21.8.4 喷砂零件

除非另有规定，除了排气消音器和排气管路外，所有零件应涂有干膜厚度至少为50μm的无机硅 酸锌底漆和100μm厚的环氧聚氯脂中间涂层和40μm厚的无环丙烯聚氯脂面漆。

21.8.5 发动机排气系统

除非另有规定，发动机排气系统应涂有干膜厚度至少为30μm，额定温度为550℃的铝硅面漆。

21.8.6 油漆修补

除了排气系统，对任何涂过的面漆进行修补时，应使用铝环氧乳胶树脂底漆和面漆。

21.8.7 混凝土填充模座

外露的混凝土只上底漆。

21.9 处于工况气体中的阀门

21.9.1 防火

在工况气体管路和润滑系统中的隔离阀、排放阀、控制阀和安全阀应防火。

21.9.2 阀门材料

在工况气体管路中DN40及其以下通径的阀门应具有不锈钢阀杆和阀芯。

21.9.3 切断阀

如果采购方有规定，卖方应提供进气和排气切断阀。采购方还应规定阀的型号和手动或先导式。